AUTOMATION I erhverv
Ny styring gør Hydremas maleranlæg mere effektivt og driftssikkert
Med en produktion af entreprenørmaskiner, der nærmest foregår på samlebånd, kan optimeringer af delopgaver skabe stor effektiviseringer af det overordnede produktionsflow. Et eksempel på dette er den nye styring, vi i 2024 har leveret til Hydrema A/S’ maleranlæg, som nu både kører mere effektivt og er mere driftssikkert.
Hydrema A/S udvikler og producerer entreprenørmaskiner. Hele produktionen foregår på virksomhedens hovedkvarter i Støvring, hvor alle enkeltkomponenter og materialer hjemkøbes, tilpasses, klargøres og samles til færdige maskiner. Processen omfatter bl.a. en omfattende maleproces, hvor såvel store som små komponenter vaskes, grundes og males.
Malersystemet havde efterhånden en hel del år på bagen, og Hydrema A/S bad os derfor hjælpe med at få systemet optimeret og opgraderet. Projektleder og overmontør Simon Brødbæk Jensen fortæller:
”I starten var deres ønske blot at lave en opgradering af de eksisterende styretavler, men da vi begyndte at se nærmere på dem, stod det klart, at det ville give større gevinst at skifte til helt nye eltavler. Dels ville det være nemmere og hurtigere at lave skiftet, så vi undgik lang nedetid på systemet, og dels ville gøre det muligt at optimere opbygningen af tavlerne.”
En af udfordringerne ved det gamle system var, at det løbende er blevet udvidet gennem ’knopskydninger’, så det gav god mening at bygge de nye tavler fra bunden, så der kunne laves en bedre og mere effektiv opbygning, der samtidig også er langt mere overskuelig.
”Derudover havde den PLC, der sad i de gamle styretavler, efterhånden så mange år på bagen, at det ville være svært at få den op at køre igen, hvis der skulle ske et alvorligt nedbrud, så et helt nyt styresystem ville også kunne fremtidssikre systemet,” tilføjer Simon Brødbæk Jensen.
Effektiviseringer i hverdagen – og på årsbasis
Malersystemet fungerer grundlæggende ved, at de komponenter, der skal behandles, hænges op i en stor lofthængt skinne med fem pladser. Komponenterne transporteres gennem en række stationer, herunder skylning, tørring, grunding, maling, hærdning og afslutningsvis bagning.
Forskellige komponenter kræver forskellige behandlinger – bl.a. findes der fire forskellige indstillinger for vask, fra ’ingen vask’ over ’mellem’ og ’lang vask’ og til ’specialvask’, hvor vasketiden indstilles separat for de enkelte komponenter. Systemet skulle derfor både kunne håndtere en indledende programmering af, hvordan de enkelte komponenter skulle behandles, og samtidig være fleksibelt nok til, at malerne manuelt kan trykke en sektion videre i systemet, når de er færdige med den, i stedet for at vente på at hele rækken af komponenter er klar til at køre til næste station.
”Med det nye styresystem kan medarbejderne nu justere hastigheden på hver enkelt motor, som styrer de fem pladser i systemet. Det betyder, at vi kan skære ventetiden ned på hver motor, og når man fx kan spare 20-30 sekunder på en vask, bliver det samlet set til, at der kan køres en vogn mere gennem systemet om dagen – og det bliver til rigtigt mange på et helt år,” fortæller Simon Brødbæk Jensen og tilføjer:
”Helt kort sagt kan man sige, at hvis komponenterne ikke kan blive malet, kan de ikke blive monteret – og så kan Hydrema ikke få deres maskiner færdige til planlagt tid. Så med et mere effektivt maleranlæg fjernes nogle potentielle flaskehalse – og hele produktionsprocessen bliver optimeret.”
Effektiv proces med øje for sikkerheden
Konkret har opgaven bl.a. omfattet tilkobling af alle motorer, herunder også sensorer, som løbende registrerer via RFID-tags, hvor hver vogn er på skinnen. Hertil kommer opbygning af nye eltavler og programmering af ny PLC-styring – alt sammen opbygget som et parallelanlæg, så alt var monteret op og klar, da det var tid at flytte systemet over på det nye system.
”Der var et stort ønske om at undgå lang nedetid, som det jo ville have givet, hvis vi var begyndt at optimere på de gamle tavler. Derfor byggede vi alt op i nye tavler, så vi i bund og grund blot skulle afmontere de gamle tavler og tilkoble de nye. Det gav en nedetid på blot 4 dage – hvor det måske ville have varet flere uger eller måneder, hvis vi skulle have arbejdet på de gamle tavler,” fortæller overmontør Erik Jespersen, som er Hydrema A/S’ mangeårige faste kontaktperson hos Michael Wulff A/S.
Højere driftssikkerhed
Ud over at gøre de daglige arbejdsprocesser mere effektive, gør det nye styresystem hele malerafdelingen mere driftssikker. Jørgen Skovlund, som er leder af Hydremas tekniske afdeling, og som har udviklet og driftet systemet siden det blev etableret, og som kender systemet ud og ind, har hjulpet med at lægge al sin viden ind i systemet, så hvis der opstår en fejl, kan systemet nu i langt de fleste tilfælde selv identificere sted og årsag til fejlen.
”Helt overordnet er systemet blevet mere driftssikkert og stabilt. Systemet er taktstyret, så hvis det tidligere kom ud af takt på grund af en fejl på en motor eller station, tog det lang tid at få det ind i takt igen. Hvis der opstår en fejl nu, kan operatørerne se på skærmen, hvor fejlen er, og hvad de skal gøre for at udbedre den, i stedet for at skulle have hjælp af en kollega med ekspertise i systemet. Derudover kører systemet nu i døgndrift med treholdsskift, og så er det klart, at det er langt mere effektivt, når medarbejderne hurtigt kan identificere og rette fejl, uanset hvornår på døgnet de opstår,” fortæller Simon Brødbæk Jensen og tilføjer:
”Der er desuden lavet fjernopkobling, så hvis der bliver behov for det, kan jeg sidde hjemme på kontoret og tilgå systemet for at lave fejlretning eller opdatering, og Jørgen Skovlund kan ligeledes tilgå systemet hjemmefra efter behov.”









Overmontør Erik Jespersen står for den daglige kontakt med Hydrema A/S om den løbende el-service og andre specialopgaver, vi laver for Hydrema A/S, herunder udskiftning af belysning, etablering af strøm til maskiner og snart også installation af et solcelleanlæg.
Overmontør Simon Brødbæk Jensen har stået for PLC-programmering og kodning af styringens skærm, Steffen Borgaard Hededal har stået for den løbende kontakt til Hydrema, og der har desuden været en lærling tilknyttet gennem hele projektet









